精益生产13个主要工具

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精益生产的主要工具



1、准时化生产（JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统.

2、单件流

JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban）

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种:生产看板和运送看板。

4、零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期"三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件.

8、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的.

9、降低设置时间（SetupReduction）

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所




有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.

10、持续改善(Kaizen）

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。 11、5S：

“ 5S " 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

通常所说的5S指，工作场所仅仅放置必须的东西，且每件物品都放在指定的位置上，按照规范的方式做事及维持5S的方法.包括整理、整顿、清扫、清洁、素养.

整理(seiri）：将目前生产中不必要的物品从工作场所中清除

整顿(seition）：安排必要物件的位置，使其易于寻找和整理，经常使用的物品按照就近的原则摆放。

清扫（seiso）:保证工作场所所有的物品干净整洁,能随时使用。 清洁(seiketsu）：开发并按照一种方法维持前面的3S.

素养(shitsuke)：培养一种习惯和文化来合理保持正确步骤。

对操作者来说,5S创造了一个卓越的工作环境，使得操作者能够有机会就工厂或企业的组织方式、布局及标准工作方式提出自己的建议。操作人员能始终方便找到所需物品，工作变得简单，工作满意度也会提高.对组织而言,5S系统能减少次品、浪费及延时生产的概率，有效降低事故伤害和停工时间,使得成本降低的同时，质量也得到提高。

12、全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance,简称TnPM）:

TnPM是规范化的全面生产维护(Total Productive Maintenance，简称 TPM），是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。全体人员参加的生产维修、维护体制。要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制,是设备正常工作时间的一个指标。涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）.OEE本质是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值，OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ =（单位产品理论加工时间×合格品数)/负荷时间（负荷时间:每日或每月可用的运转时间减去计划停工时间，如生产调度中安排的休息、计划维护造成的停工或召开的会议等；停工时间：所有未计

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