IPQC作业(管理)规范

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IPQC作业规范

1、目的：为确保制程上质量能符合客户要求，在制造过程中及时预警及改善,对产品质

量进行有效的管控，以证明制造过程中一切符合生产条件, 使整个制程能防患于未然。

2、范围：适应于本公司所有产品的制程到制成过程中对人、机、物、法、环各环节影响到产品质量的管制。 3、权责：



3.1 品质部：对生产全过程进行巡回检验，于不良发生之初期，能预先提出警示， 以

便导正缺点， 减少不良率；对重大不良问题发生时，发出《纠正/预防措施报告》，追踪并验证改善措施的有效性。

3.2 工程部：负责不良品之失败原因分析，并提出有效对策及重整作业方式；对提出

特采申请之项目或产品，提出分析及意见。

3.3 生产部：于制程巡回检验过程中发现有缺失时能了解并立即改善，以预防再发生；

对重大问题发生时，对纠正措施导入产品，并对批量不良产品实施重工处理。

4、定义：

4.1 IPQC（In-Process Quality Control）:制程品质控制 4.2 BOM（Bill of Material）:材料清单

4.3 ROHS（Restiction of Hazardous Substances）:有害物质限用 5、作业内容 ：

5.1 产前检验：

5.1.1. 产品上线前生产时，IPQC需确认有无新发行的BOM表、作业指导书、工程变更通知单等相关文件。

5.1.2. 材料上线前，IPQC必须依BOM、工程变更通知单核对材料领用清单，并将

检验结果记录于IPQC检验报表内。

5.1.3. 产品上线开拉前，IPQC监督生产人员对仪器、工具设备进行静电检测。 5.2. 首件检验：

5.2.1. 当每班开线、产品换线、材料更换、生产工艺更改和生产设备更换时，IPQC

均要进行首件检验；同时参照《IPQC检验规范》作业。

5.2.2. 生产部生产的第一台产品，由拉长或测试员检查，并填写《首件检验报告》，

检测合格后，交于工程PE/IE确认，确认结果合格再交给IPQC做首件确认。


5.2.3. IPQC根据BOM、作业指导书、检验规范等相关资料，并跟踪及记录首件产

品从拉首到拉尾的品质状况；IPQC确认合格后，并签名交于部门主管审核，再签发到相关部门后，方可开拉批量生产；如首件检验发现不良时，立即通知在线拉长，并发出《停止/停线通知单》，拉长会知在线PE进行原因分析，待问题解决后，再由IPQC重新作首件确认，确认合格后方可开拉生产。

5.2.4. 《首件检验报告》由生产部保存。 5.3. IPQC巡回稽核：

5.3.1. IPQC根据《IPQC检验规范》的相关内容对生产线（包括正常生产作业与

重工生产作业）进行稽核，发现问题时，IPQC检验员把问题发生时间、发生站别、问题描述、责任人等内容填写在《IPQC巡检报表》内；同时要求责任人立即改善，并通知产线干部或相关负责人进行督查。

5.3.2. IPQC要对产线使用的材料、作业方法、设备及治具进行确认以外，同时为

了解保生产过程持续满足品质要求，IPQC检验员还需针对重点站别，每半小时在产线随机抽检取1PCS产品，根据相应的检验方法与检验标准进行检测；如发现轻微缺陷则通知责任人立即纠正及改善；如发现严重缺陷时，IPQC发出《纠正/预防措施报告》于生产，由生产部门通知PE或相关技术部门进行原因分析及按异常处理步骤执行。

5.3.3. 当PE及相关技术部门分析出问题原因，并给出改善对策；IPQC须根据改

善对策内容进行效果确认；确认合格，并将《纠正/预防措施报告》存档。

5.3.4. IPQC对改善效果确认达不到品质要求时或改善对策未有明确结果时，IPQC将对不良产品进行标示，并根据问题严重性，发出《停止/停线通知单》；待相关部门重新给出改善对策，IPQC对改善效果确认合格后，方可恢复生产。

5.4. 品质异常处理：

5.4.1. 当IPQC首件检验、巡回稽核、抽样检验等检验过程中，发现不良或与文件

不符，则立即通知责任人现场改善，并通知上级进行督查。

5.4.2. 检验过程中出现下列现象开出《纠正/预防措施报告》单： 5.4.2.1．制程外观不良率达到5%时（以开线每2小时计算及统计）。 5.4.2.2．制程功能不良率达到3%时（以开线每2小时计算及统计）。

5.4.2.3．制程连续出现5台以上相同功能不良时（以开线每2小时计算及统计）。 5.4.3. 品质异常处理的时效性：

5.4.3.1．IPQC开出《纠正/预防措施报告》单2小时内，相关部门须给出临时解决

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