简述精益管理

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简述精益管理

一、精益管理的起源

精益管理源于精益生产，是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田生产方式，从一个日本的手工小作坊一跃成为世界汽车业巨头。这种生产方式是对传统工业生产方式的巨大变革，它以“准时制JIT”和“自动化”为支柱，以“标准化”、“平顺化”、“改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。美国麻省理工学院的三位教授在做了大量的调查和对比后，认为这种生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，并以之为原型，提出了“精益生产”的概念。从此，精益生产逐渐为世人所知，并在以后的十余年间发展成为重要的生产制造模式。

后来，“精益生产”理论由在生产系统的成功管理实践，逐步延伸至企业经营活动的全过程，并从制造企业扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”。

现在，精益管理已由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

二、精益管理的作用

精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域的实践经验和深刻的管理思想，是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式，其核心在于最大限度地降低各种形式的浪费，即以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

实施精益管理，其根本目的是在消除各种资源浪费的基础上，夯实管理基础、规范运作、提高工作质量，进而持续提升企业绩效和竞争力。无数的实践证明，对制造型企业而言，精益管理可以大幅降低库存，缩短生产周期，提高质量水平和各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率，减少各种浪费，从而使生产成本下降，利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，可以提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。 三、精益管理的内涵


精益管理何以如此神奇？

透过精益生产的思想内涵我们可揭开精益管理的成功秘诀。精益管理的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美（持续改善）。

1、顾客确定价值

企业实现价值的源头是顾客，精益管理提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

2、识别价值流

识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以减少的不增值活动。精益管理将企业生产经营活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益管理就必须着力消除此七种浪费。据丰田生产方式创始人之一大野耐一对员工工作时间构成研究显示，直接创造价值“工作”时间比例仅约为 10%，无附加价值但当前难以消除的“干活”时间比例高达 60%，而不增加价值只增加成本的“浪费”时间比例高达 30%。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有 10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占 90%时间的非增值活动上去。识别价值流就是发现并消除浪费。价值流分析是实施精益思想最重要的工具。

3、价值流动

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，价值流动则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。精益将所有的停滞作为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和6 Sigma成为精益思想的重要组成部分。环境、设备的完好性是流动的保证。5S、TPM 全员生产保全都是价值流动的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞。

4、需求拉动

需求拉动就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。精益管理认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产，这样，用户

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