制程检验规范

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制程检验规范

1、目的：

由此规范明确制程之检验与测试作业，以确保产品质量符合要求。 2、适用范围：

适用于本公司在制程中的所有检验与测试作业。

3、权责：

3.1品管部：负责所有制程中的检验与测试作业。 3.2相关部门:制程巡回检验异常的改善. 4、定义：

4.1制程检验：是指生产各工段未结束时首件与巡回检验。

4.2首件检验时机：首次生产、产品异常调修后、等均需重新进行首件确认。

5、制程检验与测试作业内容： 5.1物料确认

5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。

5.1.2IPQC对物料确认OK后通知产线领班将材料标示生产料号、规格后放置于指定位置。

5.1.3物料确认NG时IPQC开出“纠正预防措施报告”给组长审核,主管核准后交由IQC处理.IQC需在收到信息后两个工作日内回复处理对策。

5.2首件检验作业

5.2.1对于变更工程规格或变更新的作业方法；客户抱怨导致的库存品重工及每次投入新设备、新产品时,由生产开立“首件送检单”交IPQC逐步作首件检验和测试。如来料批次更新及中途品质变异等需重作首件；并将检验和测试结果记录于“首件检验记录表”上，并上交品保组长确认无误后方可正式投入生产。 5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。

5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。


5.3制程巡回检验作业（批量生产时，IPQC依据工程图面、工艺参数检验规范、产品规格书以及的检查频率、数量对在线生产物料进行巡回检验。并将检验结果记录于”制程检验记录表”）

5.3.1每3小时IPQC需对每工站作业的产品开始进行检查,并记录检查结果于“制程检验记录表”。

5.3.2生产过程中如有换人、换料等动作时，生产部门需通知IPQC作检测，经检验和测试合格后方可继续生产。若经检验不合格时，IPQC需在报表上作出相关内容的记录并通知产线停线改善。

5.3.3 IPQC每天对现场的流程排定、作业手法、产品状态标示隔离等方面依程序及工程标准要求进行查核，如发现不符合项则立即通知制造领班对不符合项进行纠正，如再次发现则开出“纠正”给产线要求立即改善，如产线连续三次出现同一问题则开出“停线通知单”要求责任单位进行分析提出永久对策。 5.3.4生产过程中尺寸接近公差临界值时，需调回标准尺寸。

5.4停线处理：生产线在出现以下不符合项时应自行停止作业，相关人员发现以下不符事项时先通知生产主管及领班限期停止作业。如产线在接到通知后半小时内不停止作业则由品管部IPQC开出”停线通知单”并经确认品管部主管审核后强制要求停止生产作业。品管部将相关责任人召集至现场召开”停线会议”，与会人员需包括运营主管、及品管主管，品管部针对不符合项的性质通知对应的相关责任人和主管。会议中大家共同协议停线的紧急应对措施及矫正行动。会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，品管部负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。 停线时机：

5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。 5.4.2正常生产时不良率超过5％时。 5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。

5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。

5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。

5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。

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