精益生产名词解释

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精益生产名词解释

一、何为精益生产？

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取本钱和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低本钱的最有效的一种生产管理方式。

二、什么叫八大浪费

八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，但凡超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的局部都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

三、何为6S

6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究〞的习惯，从而到达提高整体工作质量的目的。6S就是整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕、平安〔SAFETY〕六个工程，因均以“S〞开头，简称6S。

四、价值流

价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供给商处购置的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供给商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一局部。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供给链成员间的沟通，物料的运输，生产方案的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

五、团队和团队建设

团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。是由员工和管理层组成的一个共同体，它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题，到达共同的目标。

团队建设是指有意识地在组织中努力开发有效的工作小组。每个小组由一组员工组成，通过自我管理的形式，负责一个完整的工作过程或其中一局部工作。团队建设是在该过程中，参与者和管理者都会彼此增进信任，坦诚相对，愿意探索影响工作小组能创造出更高的业绩。

优秀团队的要素是同一目标、互信互助、团结一致，形成不可战胜的合力。

六、持续改善

持续改善〔Kaizen〕方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改良之父今井正明在?改善—日本企业成功的关键?一书中提出的，Kaizen意味着改良，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改良：从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善〞的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。

所谓持续改善，是以不断改良、不断完善的管理理念，通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改良活动，运用常识的方法及低本钱的“改善〞手法，确保现场管理水平逐步上升，促进企业式的持续进步稳健开展。

七、TQM全面质量管理

全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为根底，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而到达长期成功的管理途径。

质量是用户对一个产品〔包括相关的效劳〕满足程度的质量要求。质量是产品或效劳的生命。质量受企业生产经营管理活动中多种因素的影响，是企业各项工作的综合反映。要保证和提高产品质量，必须对影响质量各种因素进行全面而系统的管理。

全面质量管理，就是企业组织全体职工和有关部门参加，综合运用现代科学和管理技术成果，控制影响产品质量的全过程和各因素，经济地研制生产和提供用户满意的产品的系统管理活动。

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八、TPM全面生产维护

TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全员预防维护为过程，全体人员参与为根底的设备保养和维护管理体系。

TPM有八大支柱两大基石：两大基石是 6S活动 和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、平安管理、事务改善、专业保全、自主管理。

九、多能工

多能工就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。在JIT准时化生产过程中，为了使生产线平衡生

产，以减少搬运、缩短流程，促使求工人一人多职。 多能工是与设备的单元式布置紧密联系 的。在 U 型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环 时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。

十、后拉式生产

拉动式生产，就是以后道工序根据需要加工多少产品，要求前道工序制造正好需要的零件。

拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产〔Just In Time〕〞得以实现的技术承载。这也是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。

拉式生产是指一切从市场需求出发，根据市场需求来生产产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前部门和工序发出生产指令。

十一、单价流作业

单件流指的是通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以到达缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。

单件流也叫one piece flow，简称OPF。通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，以此来提升生产效率。单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当大批量的产品生产出来，这时才发现品质不良，损失的是大批量。

单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，到达连续生产并实现在线零库存。请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改良的，改良的结果就是本钱降低的结果。

十二、快速转产

通过工业工程的生产布局，结合生产方案，将设备布局、生产流程、物料情况、生产启动时间等尽可能减少的一种型体转换的方法。

SMED(Single Minute Exchange of Dies) SMED的全称是“六十秒即时换模〞(Single Minute Exchange of Dies)，是一种快速和有效的切换方法， 快速换模法这一概念指出，所有的转变〔和启动〕 都能够并且应该少于10分钟----- 因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、 10分钟内换模法、快速作业转换， 用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法- 将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。 它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。 快速换模法同时也常指快速切换。

十三、看板管理

看板管理是丰田生产模式中的重要概念，指为了到达准时生产方式〔JIT〕控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货制具等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。看板有分管理看板和生产看板。

生产看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。

十四、目视化管理

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，到达提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

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