精益管理实施方案

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设备管理处2015年度精益管理实施方案

为了深入推进全价值链体系化精益管理战略，提高经济运行质量，确保经营目标和工作任务的全面完成。2014年设备管理处工作取得了一定的成绩。 1、 精益管理工作现状 1、基础工作

1.1 设备处已制定各项管理制度，并对制度进行管理考核。 1.2 定期检查车间设备档案、设备隐患台账、备机切换记录、故

障记录等，确保档案、台账、记录能够真实反映装置运行情况和设备检修情况。

1.3 按照集团公司要求，督促车间及时编制月检维修计划、备品备件及材料采购计划，设备处审核汇总。

1.4 设备处有专人定期编制润滑油需求计划，检查装置区设备润滑情况，消除润滑油系统漏点并定期收集废油。

1.5 设备处由专人负责建立健全固定资产台账，并按集团资产部规定办理相关手续，配合财务处做好账务处理并做好年终固定资产盘点工作。

1.6 设备处按要求对废旧物资进行分类、办理废旧物资处理的审批手续，并配合废旧物资签订小组进行现场鉴定，协调销售公司进行销售处理并监督现场装车出厂。

1.7 设备处严格审核各车间提交用车申请，并由公司领导审批，减少不必要出车次数，降低费用。

1.8 设备处按时完成月度、季度、年度工作总结及设备管理评价报告。 2、现场管理工作

2.1 设备处组织开展TPM管理，通过全员管理，严格落实检修

方案，控制危险因素，使检修过程符合质量环境管理体系及安全标准化要求，使全部设备完好率大于95%；主要设备完好率大于98%；仪表完好率大于98%、投用率大于98%；动密封点泄漏率小于0.2%；静密封点泄漏率小于0.05%；设备检修质量事故、安全事故为零； 3、隐患及事故管理

3.1 设备处加大设备处管理人员和车间管理人员巡检，对隐患做

到早发现早处理，不能及时处理的，组织车间制定监护措施和应急预案，落实整改方案并按期处理。

3.2 设备处通过加强巡检、加强计划检修、加强隐患排查和及时

处理措施，保证全年公司重大设备事故为零。对于发生的设备事故负责组织召开故事分析会，严格执行四不放过原则，及时出具事故分析报告。 4、检维修管理和外委项目管理

4.1 设备处督促落实检维修计划，对车间检维修计划执行情况进

行考核，逐步提高月检修计划完成率并达到95%以上，减少非计划检修项目，非计划检修率控制在15%以下。

4.2 设备处对相关施工方施工资质及人员资质进行审查，并对施

工任务、施工质量和技术进行交底。组织对施工过程进行管理，施工质量进行管理并组织现场签证及竣工验收。 5、特中设备管理

设备处对特种设备进行管理，使特种设备建档率及档案完整率达

到100%；年度检验率达到100%；特种设备隐患防护措施的制定及整改率100%；特种设备日常及节假日安全检查100%。 6、费用管理

6.1 设备处对修理费进行考核及管理工作，降低库存机物质调剂


354万元；修旧利废节约采购费用200万元；维修费用降低400万元；使公司全年维修费用在7416万元以下。

6.2 严格控制下半年各项可费用14.62万元。其中办公费控制在

3.16万元、运输费控制在7.51万元、差旅费控制在2.74万元、低值易耗品控制在1.21万元。

6.3 遵守公司安全管理规定，控制好安全环保费用，使8-12月份共1.504万元。 二、设备管理处2015年精益管理重点工作 （一）现场5S及目视化 1、存在突出问题

1.1 现场没有制定要与不要的判定标准，现场物品堆积如山； 1.2 无法有效的识别和分类现场物品；

1.3生产现场区域规划不完整,不合理或者根本没有规划，物品随意摆放；

1.4现场看板管理没有有效实施，如：安全看板，5S管理看板，生产管理看板，质量管理看板，改善活动看板，文化活动看板有或没有，导致一线管理不畅； 1.5没有建立完善的清扫制度，地板，设备，门窗，等落满灰尘；

1.6 公司没有建立起5S实施的激励制度，使得5S管理成果难以保持； 1.7没有系统的人员培训机制，没有按阶层别，职能别对人员进行培训；

1.8没有系统的文化宣传工作，没有定期的教育培训，没有张贴5S管理海报等； 2、改善对策及实施方案

2.1为了有效地推进 5S 活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织5S 推**员会。推**员会的组成包括 5S 委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门 5S 代表等，不同的责任人承担不同的职责。推动 5S 管理时，制定方针作为导入的原则。如规范现场、现物，提升人的品质。设定期望的目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。 2.2 拟定工作计划及实施方法

①拟**程计划作为推行及控制的依据。 ②收集资料及借鉴他厂的做法。 ③制定 5S 管理活动实施办法。 ④制定要与不要的物品区分方法。 ⑤制定 5S 管理活动的评比方法。 ⑥制定 5S 管理活动的奖惩办法。 （二）TPM设备管理 1、存在突出问题

1.1设备基础状态持续劣化，维护、保养力度不足，是导致故障多发的重要潜在诱因。 1.2现有巡检工作尽管已经开展了6年，但具体效果仍然不够理想，主要问题是点检过程及结果无法受控，部分点检流于形式

1.3设备服役期已经达到6年，设备问题逐渐暴露出来，构成潜在隐患，每月维修计划考虑不全面，非计划检修较多。 1.4

2、改善对策及实施方案

2.1针对设备管理出现问题，公司推行精益化维修，结合公司降成本工作，从体系配置到操作过程，研讨精益维修，以最小的消耗，达成最大的效益。 2.2 拟定工作计划及实施方法

①研究零部件的劣化条件和规律，加强设备及部件基本环境的改善，做好保养、润滑、环境改善等工作，提倡绿色维修的理念，延长设备及零部件的使用寿命。

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