车间质量管理

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1、班组长在接到通知后，必须15分钟内对问题进行确认，需要返工的须在不合格通知单上签名确认,过期视为默认，无需返工的，应立即对问题进行控制、改善；

2、技术、结构质量问题，通知技术工艺工程师进行处理，半个小时没有处理结果的，应立即停线或转产，避免生产过多的不合格品。

3、班组长对于判定存在异议时，首先采取临时措施进行整改并通知工艺或工艺主管进行处理，工艺或工艺主管应在半个小时内得出整改方案并实施，整改前生产的产品需隔离，拒不整改的，生产出的不合格成品由车间自行负责；

4、车间对于不合格返工时，应及时通知QC进行跟踪及验证（特别是在仓库返工）；

5、原则上是不允许进行半成品生产（外箱标贴类除外），如特殊情况（等物料齐后生产会影响出货的）的需书面形式，经副总经理签名同意后方可生产，对半成品应标识清楚所缺零部件，并进行专区堆放； 6、生产线检验后，务必将不合格品标识并进行分开存放，便于不合格品的修理； 7、生产物料严格按BOM清单要求的使用，如需替代时，请技术工艺下发通知进行物料替代及更改系统；

8、清理尾数时应通知QC进行跟踪，20台以下的尾数，QC必须全检错漏件； 9、返工时按照PE部门出具的方案返工，禁止地摊式返工，必须上线全检不合格项（外箱标贴类除外）

10、对于不合格品，建议3个工作日内返工完毕，因特殊情况（比如需要更换物料，物料未采购回来的等等）应在标识单上注明原因并确定返工日期。对于需要工艺出具返工方案的，车间工艺主管应及时向技术工艺反馈，技术工艺在接到反馈后两个工作日内，出具返工方案；

11、生产线必须保持生产现场整洁、顺畅，严禁产品堆积，QC巡检员有监督责任；

12、车间每月月底前，由车间质量主管以电子表格形式提供车间生产质量记录报表，便于品质控制； 13、对于不合格标识，车间要提高员工及管理人员的品质意识，任何人不得擅自撕毁，一经查实，报营运中心处理；

14、成品标识单，填定完整、规范、清晰，以及贴位要统一，好看，便于操作； 15、巡检员过程控制中，要求生产线进行整改的，通知工艺或工艺主管进行整改，如有疑问，由工艺主管与成品主管协商解决；质检员有责任跟踪整改结果； 16、各工序员工在装配过程中发现单件不合格零部件时，应放在不合格品箱内，标识清楚；发现批量性不合格零部件时应通知班组长，由班组长通知车间技术质量主管或主任，根据实际情况，作出返工挑选、替换、停产或转产等处理。 17、当流水线转产时, 应对流水线上零部件尾数进行清理，退回仓库或存放线尾，标识清楚，确保生产过程零部件不发生错用。

18、装配线上质检员根据《检验作业指导卡》的要求，对包装前的半成品实行全检，检出不合格品时，常规检验质检员要填写“总装常规检验原始记录表”，性能测试质检员要填写“总装性能检验原始记录表”，并将不合格品放入不合格品专用车上，并做好标记。

19、不合格品修理工应及时对不合格品专用车上的不合格品进行返修，以防积压造成堆放混乱，并填写“返修记录表”。返修后的产品应重新过线检查。

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